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專業造就實力 | 第三代石灰回轉窯系統集成技術

發布時間：2020-09-16 閱讀：3511次作者：Sinocalci

第三代回轉窯簡介

近年來，隨著國家環保要求的不斷提升，鋼鐵、電石、氧化鋁行業污染物排放標準的出臺對活性石灰窯的煙氣排放、熱耗等技術指標提出了新的要求。江蘇中圣園在活性石灰回轉窯向大型化、高效化、現代化發展的歷程中，堅持自主創新，形成了第三代石灰回轉窯系統集成技術，采用石灰回轉窯LNCT低氮燃燒技術、預熱器本體干法脫硫技術，并優化豎式預熱器及冷卻器關鍵技術，提高煅燒過程中的運行可靠性、穩定性，保證回轉窯達產達標。

應用范圍：石灰回轉窯還可以用于水泥、建材、冶金、耐火材料、環保，石灰生產線等行業。

一、先進技術

1、石灰回轉窯的LNCT低氮燃燒技術

低NOx煤粉燃燒器

? 火焰形狀規整、穩定，不掃窯襯，延長窯襯的使用壽命。

? 大推力、強旋流、低一次風的設計理念，在中心區域創造低氧還原區，在抑制燃料型和熱力型NOx的同時，進一步提高窯的產量并降低熱耗。

? 攏煙罩“碗狀效應”，初始火焰端沒有強渦流，避免了溫度峰值，有效保護窯口筒體和護板。

燃料窯尾分級燃燒技術：

回轉窯窯尾采用了分級燃燒技術，在窯尾煙室設置若干燃燒器，送入總燃料量的5~30%作為再燃燃料，再燃燃料獨立計量、精準控制，實現窯尾欠氧，抑制并還原已生成的NOx。

采用燃料分級燃燒技術后，窯尾煙氣的NOx濃度由原正常燃燒的≥280mg/Nm³降低至200mg/Nm³以下。回轉窯內溫度不僅有所降低而且分布更均勻，有效提高耐材壽命。減少燃料燃燒過程產生的熱力型NOx的量，避免NOx對環境的造成污染。

2、預熱器本體干法脫硫技術

預熱器底部CaO固硫：

石灰石在預熱器內均勻預熱至900℃左右，約30%的CaCO3發生分解。石灰石塊料1/3的表層為CaO，煙氣在流經預熱器過程中，被表層CaO固硫，發生石灰石鈣基干法脫硫反應，脫硫率為20%~40%。

預熱器內低溫段干法脫硫：

石灰石在回轉窯煅燒過程中，因自身抗爆裂性以及物料在窯內的滾動，在窯內產生粉塵，粉塵量約占5-10%。煙氣攜帶CaO粉末進入預熱器之后，溫度降低，鈣硫比遠超一般爐內噴鈣脫硫的鈣硫比。同時，石灰石原料帶入部分水分，對CaO粉末起到活化作用，提高了CaO粉末與SO2的反應率。基于此，中圣園采用可調料面預熱器，提高預熱器高度，進一步增加物料與煙氣在預熱器內的停留時間，提高煙氣中CaO粉末的脫硫效果。

二、產品優化

1、豎式預熱器優化

料面可調技術：

在預熱器的溜料管設置有調節裝置使加料室的料面高度可調，可根據入料粒度及預熱器排煙溫度的不同，調整料面的高度，使預熱器能在最佳工況下工作，同時解決窯內產生粉塵時出現的預熱器內阻力增大、堵料、棚料下料不暢等現象，拓展了石灰石粒徑范圍，即可煅燒10~40mm的小料，又可煅燒30~80mm的大料。

2、結構優化

通過計算機模擬預熱器內部的氣流和熱場分布，根據燃料和物料的不同，合理設計預熱器預熱室的高度和截面、預熱器預熱室內部的分料梁、下料溜槽和風管尺寸和位置，通過優化預熱器內部分料梁、隔墻等處的結構和尺寸，改善了預熱器內部的流場，降低了阻力，提高了預熱效率。每個預熱室都有獨立的出風管和閥門，可根據預熱室的情況對風量進行調節。改進了預熱器推頭下部的耐材結構，極大降低了推頭“卡料”這一故障的產生并極大減少了處理故障的時間。

3、成品冷卻系統優化

冷卻器風帽采用專有結構并改進了支撐和風路，極大延長了風帽的使用壽命，改善冷卻風的流場，使石灰冷卻得更均勻，即避免了漏“紅料”的現象又減少了冷卻風的用量。出料電振機為變頻調速，可實現變頻和自動遠程控制，可準確的控制各區域的物料流速，確保冷卻器內部的物料料層穩定，保證熱交換效率。

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